球磨机磨头漏灰的原因及处理

（1）故障现象

当物料源源不断地被喂入球磨机时，有部分粉状物料从磨头进料口法兰、毛毡及进料斗的连接缝隙中冒出来，污染磨房环境，粉状积灰进入轴瓦还会带来更严重后果。

（2）原因分析

磨头漏灰（又称吐料冒灰）是球磨机生产中的一大“顽疾” 。分析造成这一故障的原因主要有以下几方面：

①进料斗外径表面粗糙，而且不圆，工业毛毡浸油后固定在它上面，随同中空轴一起旋转，故毛毡极易磨损。毛毡与进料斗相互摩擦一段时间后就会出现缝隙，进料斗（担料管）倒圆锥处有一空间，物料在此不易被输送，会产生滞留和返料，为漏灰提供了前提条件。毛毡磨损后，由于更换毛毡不太容易，频繁更换更不可能，因而缝隙越来越大，吐料冒灰越来越严重。

②中空轴内螺旋槽的输送能力达不到要求，再加上进料螺旋叶片由于长期运送块状物料而造成了叶片磨损或者螺旋叶片设计高度本来就不够，以致物料料位高出叶片高度，特别是当进料速度超出它的输送速度时，高出螺旋叶片的一部分物料进磨速度减小，不能被及时输入磨内，粉料就会后溢漏出。

③研磨体级配和装载量不合理，片面强调了提高一仓研磨体平均球径或增大装载量可以提高磨机产量，使得磨内研磨体填充率提高，进而球料整个填充率提高，料面超过螺旋叶片高度，喂料螺旋筒内始终有部分物料积存，造成磨头漏灰。

④选粉机循环负荷率过高，回料多，进料速度超过螺旋筒输送高度，回料不能及时进入磨内，在磨头缝隙处形成堆料死角，加大了封闭缝隙处由螺旋始端运转带来的向外压力，使密封缝隙受到堆积物料和向外压力的双重挤压而加大了，导致磨头漏灰。

⑤磨机正压操作或微负压操作，致使磨头处灰料溢出。

（３）处理方法

①对磨头密封方法进行改进。在进料螺旋筒外端增设一节长200ｍｍ的螺旋筒，螺旋叶片现场焊接，加长节用螺钉与原螺旋筒一起与磨机联接。 然后在加长节外端增加一只毛毡定位圈，工业毛毡对开后安装，一面涂满黄油，该圈与加长节200ｍｍ螺旋筒用沉头螺钉连接。随后，在毛毡外端设一摩擦密封挡圈，套在进料斗上，现场制作并焊接两个挡杆，使之不能旋转，后面用若干只弹簧顶住，弹簧座与进料斗焊在一起，使挡圈端面始终与毛毡相贴，而不受毛毡部分磨损的影响。 密封挡圈与进料斗圆筒外径要有5ｍｍ的间隙，这个间隙用棉花酸黄油堵住，挡圈外加一块压板，该压板用螺钉与密封挡圈拧紧。 在安装进料斗时要注意安装位置退开200ｍｍ，让出加长节螺旋筒的长度。

②缩小喂料嘴直径，增加中空轴螺旋叶片高度，借以增强螺旋槽的输送能力，使物料不受挤压。根据正常停机时磨头进料端料面高度即料位进行估算，将厚约7ｍｍ（或按原叶 片厚）的钢板剪裁成宽为6０～80ｍｍ的条状，按中空轴内螺旋的螺距和螺旋角预弯曲好，然后用电弧焊焊牢即可。

③把进料斗（接料管）内螺旋叶片改为与中空轴内螺旋叶片等螺距，在倒圆锥处增设内螺旋叶片，使物料进入接料管就被输送走，杜绝物料在倒圆锥处滞留与返料现象。 同时把下料溜子加长150～200ｍｍ，使物料远离密封口，不再滞留。将原有密封装置改为迷宫式密封，这样做可减轻毛毡的磨损。

④改进磨机入料端。具体做法有三种：

ａ）在磨头入料端焊装（必须满焊，不留小缝眼）一个旋转喇叭口，使物料直接旋转滑入螺旋内顺利向前运动。同时，对入料圆口倒出斜角进行改进，安装一个与内旋转螺旋接料口保持同心的入料嘴，使旋转中带起的物料正好落在斜角上滑入螺旋内。 这样做，使封闭缝隙处基本不受螺旋始端运转的影响，密封缝隙也不再受积灰物料等的挤压，从而保护了密封。喇叭口的斜度为46°左右，入料圆口倒出斜角为24°左右。

ｂ）将进料管伸入螺旋筒部分的直径缩小（约200ｍｍ），并在进料管上焊接一只厚度为8ｍｍ、外径为超出原螺旋筒直径约15ｍｍ 的挡灰圈。这样做，既增大了进料管与螺旋筒壁间的间隙，使之不易填满物料，又多了一层挡灰圈，阻止了物料外挤。

ｃ）调整好选粉机回料管上翻板阀，使选粉机回灰尽可能均匀地进入螺旋筒，与此同时，对螺旋筒结构进行局部改进。

⑤在磨机操作上采取有效措施，减少磨头物料滞留。

ａ）调整研磨体级配和装载量，始终保持料面高度低于导料螺旋叶片高度。

ｂ）磨机一仓内第一排和第二排衬板可安装平衬板或分级衬板，利用自然倾斜及适当加大隔仓板篦缝尺寸，加强磨机通风等强制措施，加快磨机进料口处物料及磨内物料的流速，减少物料积灰滞留在喂料螺旋筒附近的可能性，进而减少磨头漏灰。

ｃ）调整选粉机循环负荷率，适当降低回料量，减少封闭缝隙处由螺旋始端运转带来的向外挤压力和积料的相互挤压力，从而减少磨头漏灰。

ｄ）确保磨机内特别是磨头处负压操作，杜绝正压操作和微负压操作，减少磨头灰料外溢的可能性。